Proyecto

Para modelado, análisis y simulación de la confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad y productividad de plantas de proceso, productos o sistemas, en diversos escenarios de interés.

• Modelo RBD que representa la lógica de confiabilidad, mantenimiento, disponibilidad y productividad de los activos del alcance del proyecto.
• Simulación del sistema presentando los siguientes resultados (sistema y sus activos):

• Confiabilidad, mantenimiento y disponibilidad futura
• Previsión de capacidad productiva
• Número de espera, tiempos de reparación y tiempos de funcionamiento
• Previsión de costos de mantenimiento
• Equipos más críticos (bad actors)
• Análisis del flujo de producción (throughput)
• Simulación de escenarios de mejora

• Análisis RAM entregado en el software de análisis BlockSim.
• Simulación para escenarios de mejora.

• Determinación de la confiabilidad y disponibilidad futura del sistema.
• Ajustes de los stocks de ítems de repuesto.
• Reducción de costos de OPEX y CAPEX.
• Aumento de la disponibilidad y capacidad productiva.

Para desarrollar una estrategia de mantenimiento optimizada que garantice el mejor rendimiento, con el menor costo dentro de un riesgo aceptable.

• Procedimientos y planes revisados y optimizados.
• Jerarquización revisada.
• Clasificación de los modos de fallo y sus impactos financieros, operativos y de seguridad.
• Plan de mantenimiento analítico, en formato de hoja de cálculo para carga en el CMMS, conteniendo toda la información necesaria para la estrategia de mantenimiento.
• Análisis RCM entregado en el software de análisis RCM++.
• Informe técnico final contemplando la metodología utilizada en el proyecto, puntos críticos identificados y conclusiones.

• Optimización de los planes de mantenimiento.
• Reducción de la cantidad total de planes de mantenimiento.
• Reducción promedia del 50% de las actividades de mantenimiento basadas en el tiempo.
• Aumento promedio del 30% de las actividades de mantenimiento basadas en la condición.
• Reducción promedia del 20% de los costos anuales de mantenimiento.

Para determinar o ajustar los niveles óptimos de ítems de repuesto necesarios para la operación continuada y segura de su proceso, evitando la falta o exceso de materiales.

• Lista de repuestos optimizada para cada elemento analizado, incluyendo la cantidad máxima y mínima y las probabilidades de éxito.
• Lista, en hoja de cálculo, preparada para carga en el sistema de suministros.
• Informe técnico final contemplando la metodología utilizada en el proyecto, puntos críticos identificados y conclusiones.

• Aumento de la disponibilidad del sistema por la definición precisa de la cantidad correcta, en el lugar correcto y en el momento oportuno.
• Reducción potencial de hasta un 50% del stock actual de elementos de repuesto.
• Resultados financieros a corto plazo.

El análisis de costo del ciclo de vida (LCC) es un proceso de evaluación económica del costo total de un activo. Es una metodología para determinar el momento ideal para realizar la sustitución, overhaul, o desmantelamiento de los activos. Utilizada también para los programas de inversión de capital.

• Plan de vida del activo.
• Determinación de la vida económica del activo.
• Informe descriptivo con detalle teórico y las métricas utilizadas en los análisis.

• Aumento de la disponibilidad y reducción de los costos de mantenimiento por la determinación precisa de la vida económica del activo.
• Reducción del lucro cesante por la definición correcta de la vida económica del activo.

Para garantizar un proceso eficaz de registro, análisis de fallas e implementación de acciones correctivas y preventivas. El proceso de gestión de fallas es una actividad estándar en las empresas, pero a menudo este proceso no elimina la causa raíz de la falla, generando la recurrencia de los eventos que provocan parada del sistema.

• Informe apuntando los gaps encontrados en el actual proceso de gestión de fallas.
• Procedimiento de gestión de fallas optimizado.
• Implementación del nuevo proceso de gestión de fallas.

• Reducción de la recurrencia de fallas.
• Reducción de la cantidad de ocurrencias no previstas.
• Aumento de la disponibilidad y productividad del sistema.
• Promoción de la mejora continua.